C视觉摄影师 尹钢
4月，在成都经开区的一家汽车制造生产企业里，极具现代智能工艺的生产车间紧张有序，“人机共舞”生动演绎智能制造：机械臂灵活地上下料、焊接车身车架；生产信息在工控台的电脑上显示，方便工人了解整车生产中的工艺细节要求；各环节的数据实时传输至后台“智慧大脑”，为生产决策提供参考。
先进的智造实力让自动化生产线有条不紊地运转着，精准地完成各种复杂的装配任务。智能化管理系统实时监控生产流程的每一个环节，极大地提高了生产效率和产品质量的稳定性。
智能“超级汽车工厂”采用全线封闭、防尘降噪、零排放的车间以及国内首创的六面体转台、底盘与车身自动合装等先进的自动化技术。
在冲压车间大型全自动贯通式高速压机生产线上，自动化传输实现零件快速搬运，每分钟可生产数十个零件，效能明显提升。焊装车间导入了国际领先的制造设备，生产线上有600余台KUKA智能机器人，实现点焊100%自动化生产，高精度工艺应用的同时保障了品质一致性。智能“超级汽车工厂”全线封闭、防尘降噪、零排放的车间以及AGV自动化小车、国内首创的六面体转台、底盘与车身自动合装等先进的自动化技术让人目不暇接。
智能机器人机械臂在AI视觉引导下完成毫米级精度的装配作业。
生产线上KUKA智能机器人进行冲压作业。
“超级汽车工厂”焊装车间生产线上有上百台KUKA智能机器人，实现点焊100%自动化生产，高精度工艺应用的同时保障了产品品质一致性。
新建的智能装配生产线上上百台KUKA智能机器人整装待命。
“超级汽车工厂”生产车间自动牵引小车通过系统智能调度，让零部件主动“奔赴”装配点位，实现了极高的数字化、自动化、柔性化的水平，让生产线的物资运输更加“聪明”。
全流程数字化智能化生产体系让“超级汽车工厂”生产车间平均不到60秒就能下线一台国产高端小型SUV。
前不久，这家位于成都经开区内的四川领克汽车制造有限公司已通过智能制造能力成熟度国家标准评估，获得CMMM四级标准符合性证书，意味着四川领克成为目前国内最先进之一的智能制造“超级工厂”。截至目前，成都经开区已聚集一汽大众、一汽丰田、吉利、沃尔沃、东风神龙等10家智能化生产“超级汽车工厂”，已将传统汽车制造涉及的冲压、焊接、涂装、总装四大工艺，全面升级为具有中国自主知识产权的全流程数字化智能化生产体系，成为中国智能制造业发展水平不断提高，打造新质生产力重要实践地，助力我国高端新能源汽车产业高质量发展的缩影。